同时在副栅线采用断栅的设计，断栅设计有效的降低遮光面积，12栅光伏组件厂家，以及防断栅设计(将断开处产生的两个断开端通过副主栅以错位方式与相邻的两个连续副栅线连接)，提升对光的吸收同时降低了断栅导致的电流损失，从而进一步提升电池的光电转换效率。针对于背电极以及背电场设计中，背电场非100％覆盖背电极，背电场预留出一部分非印刷区域(预留空间)，单晶硅12栅光伏组件，预留空间长度离背电极0.5mm～4mm不等，便于减少组件焊接过程中硅与焊带之间的应力，提高成品率。多主栅技术多主栅（multi-busbar，mbb）技术是在常规太阳能电池的基础上增加主栅根数，使电流收集路径变短，从而降低组件功率损耗。
本实用新型可有效降低电流收集路径，优化了电流传到的路径，降低串联电阻的同时减少了由于微裂造成的损失。通过此图形效率可提升0.10％以上，银浆耗量降低25％以上，同时解决了组件焊接拉力的问题。
单晶硅和多晶硅太阳能板的区别
两者主要的区别在于制造工艺不一样。
a、单晶硅太阳能电池只能做成准正方形（4个顶端是圆弧），当组成太阳能电池组件时就有一部分面积填不满；因为单晶硅拉晶出来的晶棒是圆形的。
b、多晶硅太阳能电池是矩形的，面积利用率稍微高一些。
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本实用新型提供的多主栅太阳能电池的串焊方式说明如下，首先，12bb多主栅光伏组件，可以将主栅线电极1分别印刷在电池单片100 的正面与背面，且正面的主栅线电极1与背面的主栅线电极1对称，再参考图2的示意图，将---圆形焊丝2焊接在---片电池单片100正面上的主栅线电极1的凹槽中，后续圆形焊丝2拉至后一片电池单片100的下方，与后一片电池单片100背面的主栅线电极1焊接，按此方式依次排序交替焊接，完成电池单片100的互联；综上所述，电池片主栅数目增加，降低了串联电阻，同时更细更窄的细栅和主栅设计有效降低了金属遮挡面积，使得电池片效率可提升0。此外，前述所用圆形焊丝2可以选用常规且通用的镀锡铜带，当然，采用其他材料的金属焊丝同样适用于本实用新型的方案。
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